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熱噴鋅防腐的整個施工工序分四項：表面處理→噴鋅→封閉處理→質(zhì)量檢測

表面處理

因為表面處理的好壞直接影響鍍層的質(zhì)量和保護年限，因此必須首先做好基層面的預處理。按照工藝要求對基層表面采用噴砂除銹，除銹標準按照《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》（GB8923-88）Sa3級標準，本標準具體質(zhì)量要求是：非常徹底的噴砂除氧化皮、油脂、銹蝕及污物和油漆等附著物，該表面應顯現(xiàn)出均勻的金屬色澤，噴完砂后，表面用清潔干燥的壓縮空氣或干凈刷子清理，同時也可參照《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》（GB8923-88）Sa3級標準。

噴砂

在施工過程中，采用以下設備和措施：空氣壓縮機、儲氣罐、油水分離器、空氣濾清器、噴砂罐、膠帶、噴砂槍、耐磨瓷嘴。磨料選用硬度高，有棱角的0.5-2mm河砂，砂粒干燥，含水量小于1%，清潔無雜質(zhì)，噴嘴選用擴張L型瓷嘴?？諝饨?jīng)擴張－壓縮－擴張等階段，流出砂嘴的空氣流量能達到超音速狀態(tài)，使噴射的磨料動能大大增加，使基體表面更加活化和電化，而導致鍍層結(jié)合強度的增加。除銹工藝流程為壓縮空氣進入儲氣罐，經(jīng)油水分離器、空氣濾清器，使其清潔干燥，不含油質(zhì)，然后進入砂罐，經(jīng)膠帶將砂粒壓至噴砂槍，噴射金屬基體。按上述設備條件進行施工，表面處理即可達到Sa3標準，其表面粗糙度40um-60um在此時金屬表面的電極電位與活化程度和涂層的粘結(jié)力均達到最佳參數(shù)。

噴鋅

噴砂完成2－3小時之內(nèi)就應完成噴鋅工作。因為經(jīng)過噴砂處理后基體表面的電極電位值比處理前的電極電位值有較大程度的電位差，使基體表面達到電極電位最小值，此時基體表面活化程度達到最大參數(shù)，基體表面電極電位鍍層結(jié)合強度最高，在2－3小時內(nèi)基體表面的電極電位基本是穩(wěn)定的。隨著時間的增加，其表面的電極電位值開始升高，活化強度減弱，鍍層與基體的結(jié)合強度下降，這是由于表面氧化膜生成的厚度在噴鍍顆粒撞擊表面時，2－3小時之內(nèi)，很薄的氧化膜很易被高速趨行的噴鍍顆粒擊破。2－3小時之后，氧化膜則對鍍層與基體起著隔絕的作用，從而破壞鍍層與基體的附著。噴鍍設備使用國產(chǎn)噴槍(一般使用上海噴鍍機械廠產(chǎn)的中連氣手持式噴槍)鋅材使用直徑為3mm，鋅含量不低于99.5%-99.7%，無油污的優(yōu)質(zhì)鋅絲。

工藝流程

壓縮空氣系統(tǒng)經(jīng)過除油、除水過濾，然后將鋅絲由后手管放入噴槍并伸出槍嘴8mm，最長不得超過12mm。用氧氣、乙炔焰作熔融焰，用凈化過的壓縮空氣，推動鋅絲前進，并使熔融的部分形成一種霧狀噴射到基體金屬表面上，形成均勻鍍層。噴涂時氣體壓力及流量：壓縮空氣壓力在5-6Kg/cm2之間，6Kg/cm2為最好；氧氣應為1.2Kg/cm2，氣量控制在0.8-0.85Kg/m3時；乙炔壓力為1.0-1.5Kg/cm2，流量控制在0.7-0.75Kg/m3時，這時的火焰為中性焰。

噴槍嘴至結(jié)構的垂直距離：采用100-120mm，噴嘴中心線與工作面垂直的夾角。采用角度為80°最好：送絲速度一般控制在120-150mm/s。噴鋅的次序重量約為2.65Kg/h左右；為了獲得較均勻的鍍層，噴槍移動速度必須適當。第一層較慢（第一層噴鍍厚度應是總厚度的40-50%）；第二層稍慢（同噴漆速度大致相同）；一般約為0.3-0.35m/分鐘。兩層之間的噴鍍方向應相互垂直。為了得到質(zhì)量好、厚度均勻的鍍層，在噴鍍面積很大時，可分若干小區(qū)，噴束寬為4cm-5cm，噴鍍時噴束一般應重疊三分之一。

噴涂時間間隔：第一層噴涂完畢后，應保持清潔，不允許手等觸及噴鍍表面，每層噴鍍時在10-15分鐘方可進行下一次噴鍍。

噴鍍環(huán)境溫、濕度：噴射時環(huán)境溫度為15℃左右為宜，適宜的溫度可以使鍍層金屬與基體獲得較高的附著力。若結(jié)構表面的溫度0℃以下時，可先將結(jié)構面預熱處理。預熱溫度可控制在30-40℃，從表面處理后第一道噴鍍完畢，其時間可根據(jù)相對溫度而定。當相對濕度低80%時，為3小時；當相對濕度為80-90%時為2小時；當相對濕度超過90%時不允許噴鍍。

封閉處理

封閉處理是熱噴鍍最后一層的防腐工序過程，為了更好、有效地達到噴鍍層的保護目的，延長其基體結(jié)構的使用壽命，必須進行封閉處理。因為無論是熱浸鍍或熱噴鍍，鍍層表面都存在不同程度的孔隙，隨著鍍層孔隙率的增加，極大地影響和降低鍍層的防護效果，故此，為了更長的保護年限，必須使用封閉處理，所謂封閉處理是使用不加染料的液態(tài)有機料或調(diào)合漆也稱頓比劑，涂刷在鍍層表面上使鍍層的孔隙封閉。